Dette projekt involverer en kunde, som er en førende producent af køleskabskompressorer i Kina, med en årlig produktionskapacitet på flere millioner enheder. Over for hård konkurrence på markedet havde kunden til hensigt at introducere et fuld-automatiseret svejsesystem for at opnå ende-til-automatisering på tværs af over 10 processer, fra svejsning med lavere fod til svejsning af beskyttende dæksler.
Målet var at reducere afhængigheden af manuelt arbejde betydeligt, forbedre svejsekvaliteten og øge produktionseffektiviteten. Efter flere runder med teknisk evaluering og leverandørscreening blev vores virksomhed i sidste ende valgt som leverandør af den ikke-standard automationsløsning for i fællesskab at fremme dette automatiserede svejseprojekt.
I. Brugerbaggrund og krav
1. Kort brugerbaggrund
Kunden er en førende indenlandsk kompressorproducent med produkter, der er meget udbredt i husholdningskøleskabe og -frysere. Drevet af stigende markedsefterspørgsel og nationale intelligente produktionspolitikker havde virksomheden gradvist opgraderet automatiseringen i sine eksisterende produktionslinjer. Svejsesegmentet var dog stadig stærkt afhængig af manuelle operationer, og blev en vigtig flaskehals, der hindrede den samlede effektivitet.
2. Oversigt over brugerkrav
①Udfordringer, som brugeren står over for
- Høje arbejdsomkostninger: Traditionelle svejseprocesser afhang af dygtige teknikere, som havde høje omsætningshastigheder og lange træningscyklusser.
- Inkonsekvent svejsekvalitet: Manuel svejsning var følsom over for faktorer som humør og træthed, hvilket førte til udsving i antallet af produktfejl.
- Lav produktionseffektivitet: Enkeltholds-produktion var begrænset af mandskab, hvilket gjorde det vanskeligt at imødekomme efterspørgslen i perioder med spidsbelastning.
- Høje sikkerhedsrisici: Høj-temperatursvejsning udgjorde sikkerhedsrisici med hyppige hændelser med arbejdsrelaterede-skader.
②Brugernes forventninger til ikke-standard automatisering
Kunden håbede, at vi ville skræddersy et meget integreret, fleksibelt og intelligent fuld-linjeautomatiseret svejsesystem med specifikke krav som følger:
- Funktionelle krav:Dæk 9 kerneprocesser, herunder fodsvejsning af nedre skal, svejsning af fjedersæde, procesrørsvejsning, sugerørsvejsning, afgangsrørsvejsning, procesrørsbøjning, bøjning og svejsning af beslag, terminalsvejsning og beskyttende dæksvejsning.
- Effektivitetsmål:Opnå en enkelt-linje output på mere end eller lig med 450 kompressorhuse i timen.
- Kvalitetsstandard:Opnå en svejsegennemgang på mere end eller lig med 99,5 % med ensartede og æstetisk tiltalende svejsesømme, der overholder den nationale standard GB/T 985.
- Kompatibilitetskrav:Støt hurtig omstilling for 3 eller flere produktmodeller, der imødekommer fremtidige produktopgraderinger.
- Bruger-venlig grænseflade:Udstyret med en visuel betjeningsgrænseflade og fejldiagnosesystem for nem daglig vedligeholdelse og administration.
II. Udvikling af skræddersyet løsning
1. Tilpasset designproces
Vores projektteam udførte en-dybdegående undersøgelse på-stedet på kundens anlæg og undersøgte det eksisterende produktionsprocess flow og layout grundigt. Baseret på klientens faktiske smertepunkter, adopterede vi et modulært designkoncept og avancerede følgende arbejde i etaper:
- Procesruteoptimering: Om-rækkefølge rækkefølgen og de logiske relationer mellem forskellige svejseprocesser for at eliminere overflødige handlinger.
- Robotstiplanlægning: Anvendte seks-akse svejserobotter parret med laservisionspositioneringssystemer for at sikre svejsenøjagtighed og stabilitet.
- Udvikling af armatursystem: Designede dedikerede hurtige-udskiftningsarmaturer til forskellige svejsepositioner for at opnå multi-modelkompatibilitet.
- Kontrolsystemintegration: Etablerede en PLC + HMI central kontrolplatform til hel-linjekoordinering og dataindsamling.
- Sikkerhedsbeskyttelsesmekanismer: Implementeret flere sikkerhedsforanstaltninger, herunder lysgardinbeskyttelseszoner, nødstopknapper og gaslækagealarmer.
2. Tilpasset resultat
Det endelige leverede fuld-automatiserede svejsesystem bestod af 9 uafhængige arbejdsstationer, der dækkede flere funktionelle moduler såsom svejsning, bukning og inspektion. Alle kernekomponenter brugte internationalt anerkendte mærker (f.eks. Yaskawa-motorer, Keyence-sensorer, Panasonic servosystemer) for at sikre systemets stabilitet og holdbarhed. Hele linjen indeholder:
- Høj automatisering:Ubemandet drift for alle processer undtagen lastning/losning.
- Fleksibel produktion:Hurtig skift mellem forskellige kompressormodeller via programskift.
- Intelligent overvågning:Indbygget-MES-grænseflade til-realtidsupload af produktionsdata til kundens ERP-system.
- Grønt og energibesparende-design:Anvender energi-besparende svejsestrømkilder og cirkulerende kølesystemer til at reducere energiforbruget og driftsomkostningerne.
III. Projektleveringsproces
1. Fabriksgodkendelsesdemonstration
Efter projektets afslutning organiserede bygherren en fælles accept med repræsentanter fra teknik-, produktions- og kvalitetsafdelinger. Systemets ydeevne blev grundigt evalueret gennem simulerede kontinuerlige driftstests, inspektioner af svejste prøver og demonstrationer af driftsgrænsefladen. Kunden roste meget vores præstationer inden for svejsepræcision, cyklustidsstyring og udstyrsstabilitet og underskrev acceptbekræftelsen på stedet.
2. Undervisning i-fejlretning og levering på stedet
Efter at udstyret ankom til kundens websted, udsendte vores virksomhed et team af professionelle ingeniører til -installation og fejlretning på stedet, der fuldt ud støttede klienten i følgende opgaver:
- Udstyrsinstallation og idriftsættelse: Fuldført komplet-linjemontage og elektrisk tilslutning på 3 dage.
- Procesparameteroptimering: Justeret svejsestrøm, spænding og andre parametre baseret på kundens råmaterialeegenskaber.
- Medarbejderdriftstræning: Gennemførte en 2-dages intensiv træning, der dækkede udstyrsbetjening, daglige kontroller og grundlæggende fejlfinding.
- Prøvekørsel og overdragelse: Officielt påbegyndt prøvedrift, der kørte kontinuerligt i 72 timer uden problemer, og i sidste ende bestod klientens endelige gennemgang problemfrit.
Hele projektet, fra kontraktunderskrivelse til officiel drift, tog kun 65 dage, cirka 20 % kortere end branchens gennemsnit.
IV. Udstilling af projektresultater
1. Data for forbedring af produktionseffektivitet (sammenlignet med traditionelle)
| Metrisk | Traditionel manuel linje | Automatiseret linje | Forbedring |
| Enkelt-Shift-output | ~2.000 enheder/skift | ~3.600 enheder/skift | +80% |
| Cyklus tid | 12 sekunder/enhed | 8 sekunder/enhed | -40% |
| Mandskab pr. linje | 12 personer/linje | 2 personer/linje | -83% |
2. Data for forbedring af svejsekvalitet
| Metrisk | Traditionel manual | Automatiseret system | Forbedring |
| Svejsebeståelsesrate | 96.2% | 99.7% | +3.5 procentpoint |
| Svejsekonsistens | ±1,2 mm | ±0,3 mm | Forbedret med 75 % |
| Omarbejdningshastighed | 3.8% | 0.3% | Reduceret med 92 % |
3. Cost-Benefit-analyse
- Direkte arbejdsbesparelser: Cirka 1,5 millioner RMB/år i arbejdsomkostninger sparet pr. produktionslinje.
- Kvalitetsomkostningsreduktion: Over 800.000 RMB/år reduktion i efterbearbejdning og skrottab forårsaget af svejsefejl.
- Afkast af investeringsperiode: Samlet udstyrsinvestering var omkring 5 millioner RMB med en forventet tilbagebetalingsperiode på cirka 14 måneder.
- Omfattende fordele: De samlede driftsomkostninger faldt med over 25 %, hvilket væsentligt forbedrede kundens reaktionsevne på markedet.
V. Brugervurdering
1. Brugerfeedback
"Den vellykkede implementering af dette komplette-automatiserede svejseprojekt har ikke kun hjulpet os med at nå vores mål om omkostningsreduktion og effektivitetsforbedringer, men har også hævet vores intelligente produktionsniveau i industrien. Løsningen, som din virksomhed tilbyder, er tæt på linje med vores faktiske behov. Udstyret kører stabilt med fremragende svejsekvalitet, og din servicereaktion er hurtig og pålidelig. Du er en troværdig partner."
- Produktionsafdelingschef, kompressorproducent
2. Udsigt til langsigtet-samarbejde og anbefaling
Kunden udtrykte sin hensigt om at uddybe samarbejdsforholdet med vores virksomhed og planlagde at opgradere og automatisere alle sine produktionslinjer inden for de næste to år. Desuden anbefaler kunden aktivt vores automatiseringsløsninger til andre producenter i branchen, hvilket hjælper flere produktionsvirksomheder med at komme videre på deres vej til intelligent transformation.
Konklusion
Efterhånden som bølgen af Industry 4.0 fortsætter med at udvikle sig, er automatisering, digitalisering og intelligens blevet uundgåelige tendenser i produktionsudvikling.
Den vellykkede implementering af dette fuld-linjeautomatiserede svejseprojekt for køleskabskompressorer har ikke kun leveret betydelige økonomiske og sociale fordele for kunden, men har også givet vores virksomhed værdifuld erfaring inden for ikke--standard automatisering.
I fremtiden vil vi fortsætte med at uddybe vores ekspertise inden for intelligent fremstilling og levere effektive, stabile og bæredygtige automationsløsninger til flere virksomheder, hvilket bidrager til transformationen af 'Made in China' til 'Intelligently Made in China'!
